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非煤矿山皮带智慧检测

来源：对称轴 浏览次数：104次

1. 项目概况

1.1. 现状分析

皮带输送机是一种重要的工业连续输送设备，在石灰炭、水泥、冶金、化工等行业生产中被广泛应用。众所周知，在皮带运送物料的过程中，可能会出现皮带跑偏、金属异物划伤皮带、电机温度过高、下料口堵料堆积等问题，一旦出现以上问题并且未及时处置，极容易使皮带机产生故障从而停机维修，对工厂生产进程产生严重影响。

传统的皮带机故障的发现主要依赖人工+传感器，通过现场人员定时巡查、摄像头远程监控以及皮带机上的传感器报警来对皮带机故障问题进行排查与监视，虽然能够解决部分的安全问题，但是由于其发现问题的滞后性以及偶然性，无法对皮带机的运行起到稳定且坚实的防护效果。

皮带输送机作为运输装备，其运转过程中除了电机之外其它部分并不具有“信息”传输功能，但是在出现故障时其它部件会产生一定的“信息”，若是能够对这类“信息”进行实时监测，并且通过技术手段实现自动分析以及告警，提醒现场人员及时地作出处置，把故障牢牢地控制在可控范围内，便可以有效解决无法及时发现并且处理皮带机故障的问题。

在即将全面步入智能化和数字化时代的当口，建设皮带机智能安全监控及综合管理平台可以让企业顺利的融入数字化变革的浪潮中，技术上的革新不仅为企业带来安全管理水平的提升，同时在一定程度上，可以大幅降低人工现场巡查频次以及巡查过程中的安全风险，既可以提高员工的工作效率和生产力，又为企业减少资源消耗和经营风险带来了助力，实现了经济效益和安全生产的双赢，推动了企业长期、稳定的可持续发展。

1.2. 项目目标

本项目建设目标从三个维度出发：提高生产安全监管水平、增强稳定生产能力、提升厂区经营能力。

1.安全监管：本项目的重点是可以极大程度提高对皮带运输安全隐患发现的时效性。发现隐患于前期，及时报警、及时排查、及时解决，系统可以自动发现皮带机的故障和异常情况并主动预警上报，避免事故扩大造成更大的经济损失。

2.保障生产：系统采用先进的技术手段实时监测皮带机运行状态，在问题出现之初便能立即处置，简单问题简单处理，减少皮带机的检修时间，降低对生产进度的影响。

3.提质增效：极大程度上降低现场人工巡查强度，报警定位使工人对隐患排查更为直接、高效。设备维护、维修更快速和有针对性，节约维护费用及时间。

1.3. 设计规范及标准

系统的建设依据国家相关法律规章、国家和行业相关标准、相关研究成果等资料进行规划设计，具体如下：

l GB11291-1997 工业机器人安全规范

l GB/T12644-2001 工业机器人特性表示

l GB/T14284-1993 工业机器人通用技术条件

l GB/T 9969 工业产品使用说明书﹑总则

l GB 5080.1-2012设备可靠性试验总要求

l IEC 60529 IP防护等级说明

l GB 4943-2011信息技术设备的安全

l IEEE 802 局域网标准

l TCP/IP 网络通讯协议

l ISO 9001 ISO 质量认证体系

l ISO/IEC11801信息技术客户通用电缆铺设要求

l GA/T 391-2002计算机信息系统安全等级保护管理要求；

l GA/T 367-2001视频安防监控系统技术要求 .

2. 系统方案

2.1. 系统概述

本项目由智能巡检机器人组成，以自动导航、AI视觉及智能化控制系统为核心，对皮带、托辊、物料等对象进行状态、温度等项目监测，完成对皮带撕裂、跑偏、异物附着的监测识别，以及对皮带损伤定位，实现监测、智能分析的一体化。

多个终端设备借助 AP（无线接入点）与通信网络相连，将采集到的皮带、托辊、物料等对象的状态、温度等数据，传输至管理服务器。管理服务器对数据进行处理后，可通过网络通信与物联网平台、企业管理系统、系统集成等上层系统交互，支撑企业级的管理与系统整合需求，同时，平台客户端可与管理服务器进行数据交互，实现对监测数据的查看与相关操作，最终达成对皮带撕裂、跑偏、异物附着的监测识别，以及对皮带损伤定位，完成监测、智能分析一体化的目标。

2.2. 系统架构

本方案以精准智能操作、数据采集处理为重点，综合机器人技术、非接触检测技术、多传感器融合技术和物联网技术等一系列的技术，从而可以实现皮带全线关键点位实时、全面和自主操作和全程监督控制，显著提高设备运营水平和智能化管理水平。

本系统包括智能巡检机器人及搭载各类传感器，融合AI能力和运动控制算法，实现皮带全线关键设备、区域及环境各类指标的自动识别与检测。

2.3. 系统设计原则

本方案的设计以“先进性、可靠性、实用性、标准性、经济性、扩展性、安全性”为基本原则，具体如下：

先进性：采用成熟、主流的设备构建系统，系统建设充分利用当前最新的视音频、数据、网络等技术，充分兼顾需求和技术的不断变化，建设业内领先的温度监测综合系统。

可靠性：系统硬件采用专业设备，对关键设备采取冗余备份措施，软件采用模块化、分层隔离的设计思想，确保整个系统长期稳定运行。

实用性：系统的设计突出应用，以现实需求为导向，以有效应用为核心，以技术建设与工作机制的同步协调为保障，确保系统能有效服务于用户的工作需要。

标准性：系统设备选型符合国内外相关标准，保证设备应用的兼容性，采用标准接口，实现信息资源共享。

经济性：系统整体配置性能高，价格合理，建设成本和投入较低。

扩展性：系统采用业界主流的硬件设备，提供标准的协议，具有良好的兼容性和通用的软硬件接口，可以全面兼容主流厂商的设备，并能为其他系统提供接口。系统支持能力的对外输出。

安全性：综合考虑设备安全、网络安全和数据安全。采取可靠手段杜绝对系统的非法访问、入侵或攻击行为。数据采取前端分布存储、监控中心集中存储管理相结合的方式。

3. 系统分项说明

3.1. 智能巡检机器人

挂轨巡检机器人

3.1.1. 智能巡检机器人功能介绍

3.1.1.1. 急停功能

当机器人在运行过程中遇到紧急危险情况时，可手动触发机器人本体上的急停按钮，此时机器人能够迅速停止当前所有动作，避免造成进一步危害，直至急停释放复位，机器人重新工作

3.1.1.2. 环境感知与自主定位系统

机器人搭载避障传感器，通过激光雷达、避障传感器实现安全运行，当机器人在巡检过程中在遇到障碍物时可以自动停止前进；当障碍物移除后，会根据既定路线继续开展巡检工作，机器人装有激光雷达和超声波雷达，根据超声反射现象，内置微处理器采用中断方式完成测距计算，得到高精度测距结果，具有较高的实时响应能力，具备2.5米远的障碍物探测能力。在机器人运行过程中能够及时发现障碍物并做出相应动作。运行过程中，一旦发现前进方向2.5米内有障碍物即进行跟踪并发出警告，当障碍物进入0.5米范围内时则立即停车并告警，同时，配合结构上的柔性保护装置，以保障财产和人身安全。同时机器人配置声光报警器，遇到异常情况时，发出报警声，同时配备红绿黄状态指示灯，在作业时提供机器人工作状态。

图 4 避障原理图

表 2 避障参数

指标	性能参数
雷达测距	≤150m
避障方式	激光雷达
停止精度	≤±3cm，±2°
水平最大建图面积	7万平方米
建图精度	≤±3 cm
避障距离	盲区≤0.2m

3.1.1.3. 皮带跑偏、撕裂、异物监测

现场环境比较恶劣，运输量不均匀，且设备载荷变化大，导致输煤皮带在运行过程中常出现皮带跑偏、撕裂或异物附着等问题。智能巡检机器人搭载可见光图像识别系统，图像识别系统主要针对皮带跑偏、撕裂等状态进行监测，并对识别到的图像及视频进行记录，自动识别设备的工作状态，通过对采集到的图像数据进行深度化处理，自主识别皮带是否出现跑偏及撕裂等问题，以及判断皮带上是否附着异物。检测精度达1mm，撕裂检出率100%，误报率低于1%。

图 5 皮带撕裂状态监测

图 6 皮带跑偏状态监测

图 7 异物附着监测

3.1.1.4. 皮带或托辊过热监测

智能巡检机器人搭载红外热成像系统，主要针对皮带、托辊等可能出现过热运行状态的设备进行监测、诊断以及分析，红外热成像系统根据不同温度反射光频谱不同的原理，利用高精度红外热成像非接触对皮带或托辊表面温度进行监测，测定目标温度，同时与环境温度、目标历史温度进行组合对比计算，判断设备有无异常，及时发现设备潜在缺陷并发出预警，提前进行设备防护，消除隐患，提高设备运行寿命和效率，同时数据后台能够对单点检测数据进行历史分析，并进行归档、诊断等。

图 8 皮带及托辊温度监测界面

图 9 煤红外温度监测界面

3.1.1.5. AI 智能识别及安防监控

视频成像系统包含热成像相机、高清可见光相机、高精度云台。

云台为高速高精度云台，旋转速度最高为80°/s，可迅速找到目标位置，旋转角度水平方向为360度连续旋转，垂直方向为±90°，确保全视野无盲区。定位精度高，能准确捕捉预置位置的图像信息。

双视云台内搭载一体化高清相机用于室内可见光成像，其具备大倍数光学镜头控制。同时，该可见光一体化机芯具备防抖动功能，对5-15Hz的振动有明显抑制作用。可见光摄像机采用200万像素CCD成像单元，在实现大范围监控的同时，还能获得高清的画质，有利于实现机器人的智能识别功能。采用高性能处理芯片及硬件平台，性能可靠、稳定，采用先进的视频压缩技术，压缩比高，且处理灵活，超低码率。具有全自动聚焦功能，使用方便。

机器人上搭载有高清摄像头，可对站皮带全线环境及设备进行监控，有效消除视频死角。视频图像信息可实时回传、手动调取、回看，实现对皮带机监控视频的远程实时在控，同时可针对皮带机周围的人员工装、安全帽、吸烟、人员入侵以及明火等进行 AI 智能识别，并就违规行为或危险事故向后台告警。

3.1.1.6. 声音检测

机器人配备高灵敏度麦克风，能够实时采集设备运行时的声音，并进行高保真录音。基于声音频谱分析技术，系统对采集到的声音进行实时分析，识别设备运行状态，通过对比正常运行声音，检测异常噪音，如齿设备异响、振动异常等。当检测到异常声音时，系统会自动发出设备故障预警信号，并将异常数据上传至后台操作系统，提醒维护人员进行检查和处理。

图 10 声音监测图谱

3.1.1.7. 机器人移动系统

(1)全自主例行巡检

例行巡检是智能巡检机器人日常运维工作中最常见的应用模式。机器人搭载高清摄像机、红外热成像仪、臭氧传感器、烟雾传感器、温湿度传感器等多种检测设备和检测手段，通过对设备的外观检查、温度诊断等工作，并对园区内的整体运行环境状态进行实时监测。并将巡检数据自动保存到系统后台，生成检测分析报告。

对比传统的人工例行巡检，机器人巡检不受高温、噪声等恶劣环境的影响，具有巡检频次高、巡检内容全面、工作量低、安全性可靠高的优势。

(2)人工遥控巡检

除机器人自动进行例行巡检外，还可以通过人工遥控巡检的方式对机器人进行实时遥控。该项应用模式适用于运维人员以及管理单位需要对某类设备的状态进行锁定与监测，尤其对于在机器人自主巡检过程中如检测到设备、环境状态异常并向运维人员告警时，运维人员可以在第一时间调用机器人快速到达设备现场位置，及时对现场设备进行查看并核实报警信息，以便迅速制定响应策略。

运维人员对机器人的遥控操作具有最大的操作优先级。系统进入遥控巡检模式后，机器人将中止正在执行的其他任务，按人工遥控指令实现机器人在可调速度下的前进、后退，云台的全方位旋转以及双视摄像机的镜头变倍调节，可保证系统在第一时间到达指定位置，获取设备与环境的状态数据与可视图像，提供后台进行决策指挥。

3.1.1.8. 异常检测与报警

机器人后台系统对传感器数据和仪表读数进行实时分析。系统通过预设的阈值和算法，识别异常情况，如设备异常、温度异常等。

当系统检测到异常情况时，会自动生成报警信息。报警信息包括异常类型、发生位置、时间等详细信息，确保相关人员能够快速响应。

基于视觉的检测系统，解决通过快速处理大量图像数据识别产品表面缺陷的问题。内容包括开发高效的图像采集与处理技术，应用先进的图像识别算法进行缺陷检测，并优化系统性能以提高检测速度和准确性。

3.1.1.9. 数据存储与报告

(1)数据存储

本地存储：所有巡检数据和视频监控数据都存储本地，确保数据的安全性和可靠性。存储系统具有高安全性和可靠性，支持数据的长期保存和随时访问。
历史数据查询：系统支持历史数据查询，管理人员可以随时调取历史数据，进行分析和回溯。历史数据的分析有助于发现长期趋势和潜在问题，提升管理效率。

(2)巡检报告

定期报告生成：系统自动定期生成巡检报告，报告内容包括设备的运行状况、环境参数、异常情况和处理结果。巡检报告可以按日、周、月生成，满足不同管理需求。
报告格式：报告以图表和文字相结合的形式展示，内容直观、易于理解。报告包括数据统计图表、异常事件列表、处理措施和建议，便于管理人员阅读和分析。

图 11 报表统计图

3.1.1.10. 自我诊断与维护

机器人系统配备自我诊断与维护功能，能够及时发现和解决自身故障，保证系统的长期稳定运行。

通过内置传感器和诊断算法，实时监测机器人各部件的运行状态，及时发现潜在故障。一旦检测到故障，系统会立即发出报警，通知操作员进行检查和维护。部分故障可以通过系统自我调整和维护功能自动修复，减少停机时间和维护成本。

3.1.1.11. 无线充电

整套系统采用无线充电方式，无需在对应用区域进行二次施工建设，可进行非接触式无触点充电，无电火花产生，可以工作在具有易燃易爆气体和粉尘环境中，充电过程中无需精准对准充电位置，允许一定范围的位置误差，无需人工插拔电线，实现真正的无人值守。

图 12 无线充电器示意图

表 3 无线充电参数

指标	性能参数
等级	Ex mb ⅡC T6 Gb；Ex mb ⅢC T80℃ Db
输出电压	40-60V DC
输出电流	≥10A
充电垂直距离	20±5mm
最大传输效率	＞80%
充电管理	恒流-恒压

3.1.1.12. 网络通讯及远程控制

机器人可以用wifi、4G、5G多种无线通信与工厂网络的互联，实现机器人与巡检平台通信链路对接，在巡检平台上可远程实时查看机器人工作状态，通过人机交互终端控制机器人的运动，手动控制机器人巡检、停止，云台旋转、高清相机变倍、聚焦、光圈调整，并能远程控制智能巡检机器人拍摄照片。

表 4 Wifi通讯模块参数表

指标	性能参数
无线标准	IEEE 802.11a/b/g/n/ac/ax
频段	2.4GHz、5GHz
调制技术	基于 802.11ax 含 OFDMA 等新一代 Wi-Fi 6 技术
信道带宽	2.4G：20MHz/40MHz / 自动； 5G：20MHz/40MHz/80MHz/160MHz / 自动
网络协议	IEEE 802.3 等

表 5 4G通讯模块参数表

指标	性能参数
网络支持	FDD-LTE：B1/B3/B5/B8 TDD-LTE：B38/B39/B40/B41 TD-SCDMA：B34/B39 UMTS：B1/B8 EVDO：BC0 CDMA1x：BC0 GSM：B3/B5/B8
网络接入	支持 UDP/TCP/PPP/SSL/FTP/NTP 等协议进行网络接入，通过 UART、SIM、USB2.0 等接口实现与外部设备连接以接入网络
工作温度	-40℃-85℃

表 6 5G通讯模块参数表

指标	性能参数
网络支持	支持 5G SA+5G SA 网络制式，能在独立组网模式下充分发挥 5G 网络的高速性能；全面支持 2G/3G/4G/5G 多模通信，5G 频段涵盖 FDD 和 TDD 模式，可适应全球多种 5G 频段规划，能灵活接入不同运营商的 5G 网络
网络接入	具备丰富的接口，如 USB、USIM、UART、SDIO、I2C、SPI 等，可通过 USB 接口快速连接设备实现网络接入，也能利用 UART 接口与其他主控芯片通信来完成网络接入配置；支持多种网络协议，可通过相关协议栈与网络进行数据交互，实现稳定的网络连接和数据传输
工作温度	-40℃-85℃

3.1.1.13. 其他功能

功能	描述
补光灯功能	机器人配备的补光灯，可以在平台上控制补光灯的开启关闭。
智能充电功能	巡检任务结束时，机器人将自动驶向充电桩实现自动连接并实施充电。充电完成后，自动停止充电，待命或投入正常运行。整个充电过程完全实现自动化，无需人工干预。
充电保护功能	为了保障充电过程安全可控，机器人实时监测充电电压电流，模块温度。当发生异常时，将自动停止充电。
自检功能	机器人具备自检功能，包括电源、驱动、通信、控制、检测模块、红外热成像仪、高清相机、电机、云台、内部存储以及各种传感器等部件的工作状态，并能上传到后台，当发现异常可自动报警。
双向语音对讲功能	机器人配有音频采集和播放设备，可实现双向语音对讲；能通过安全的无线通信方式接入，与后台之间全双工双向语音传输。

3.2. 系统软件平台

智能管控平台要求：

智能管控平台是集系统控制、巡检配置和展示为一体的智能系统。包括控制功能、巡检数据采集功能、后台配置管理与展示功能，控制功能主要体现在对机器摄像机的控制、对机器人的控制、任务的下发、统计分析以及对环境执行设备的实时控制。巡检数据采集功能包括将所有巡检数据上传至系统后台，为巡检工作提供数据支撑，对巡检数据进行统计分析，后台配置管理与展示功能包括对机器人本体安装的各类传感器告警数据阈值的配置与管理，展示功能体现设备巡检数据和环境采集数据，展示告警信息和定位，展示历史数据曲线、巡检照片、生成巡检报表等。

2、实现多台机器人的程序化调度和应急调度，执行周期性或临时的巡检任务，生成相应的巡检报告，可通过远程监控平台实现对前端巡检机器人的控制，数据接入、存储、统计，并呈现图表曲线等直观立体的展示方式，可与其他监控系统的对接和数据交互等。

(1)巡检数据统一监测采集、存储汇聚、集中管理，综合管理平台通过对接智能巡检机器人系统采集的巡检监测数据，将数据汇聚到综合管理平台集中管理与展示。

(2)巡检任务在执行中时，可实时查看检测数据和巡检图片；直观展示现场历史巡检记录信息，每条任务巡检记录信息对应历史的一次巡检任务。一条巡检记录包含的信息有对应巡检任务的任务名、执行时间、检测点数、异常点数等信息。此外，在巡检记录里面还可以查看现场所有设备的最新信息，包含它对应的巡检结果的值以及任务的判定等。每次巡检任务都会生成巡检报告，可下载查看。

(3)告警信息。设备告警和环境告警的数据在系统的异常告警模块中展示。可查看所有未处理或者已处理的告警信息。对于未处理的告警可以进行处理，对于已处理的告警可以查看告警处理信息。

系统在平衡反应速度、操作、维护方便的情况下，尽可能灵活配置，分模块设计，规划权限划分，配置范围主要包括：用户管理、角色管理、权限管理、流程管理及审批等，系统管理员可以对用户进行增、删、改、查及配置；对角色进行增加、编辑以及删除等操作；根据角色所需权限不同对角色进行分配不同的权限。日志管理，对登陆，操作等日志进行记录查询。监控管理，对在线用户对系统服务器资源进行监控管理。

3.2.1. 功能介绍

智慧巡检平台是依托物联网、人工智能、大数据等技术构建的综合性管理中枢，旨在解决传统人工巡检模式中效率低、风险高、数据碎片化等问题。其核心价值在于实现巡检全流程的数字化、智能化管控，通过整合各类巡检设备数据、优化巡检流程、强化异常预警，为企业安全生产、设备运维提供决策支撑。

该平台主要由数据采集层、数据处理层、应用服务层和用户交互层构成。数据采集层通过对接巡检机器人、传感器、手持终端等设备，实时获取设备状态、环境参数、图像视频等数据；数据处理层负责数据清洗、存储、分析，利用AI算法进行异常识别、趋势预测；应用服务层提供巡检任务管理、数据可视化、工单派发、报表生成等功能；用户交互层则通过Web端、移动端等界面，方便管理人员、服务人员实时监控和操作。

智慧巡检平台的应用场景覆盖电力、化工、轨道交通、油气管道等多个行业。例如在电力行业，可实现变电站设备的远程巡检与状态评估；在化工行业，能对高危生产区域进行无人化监测，降低人工暴露风险。通过平台的集中管理，企业可显著提升巡检效率（较传统模式提升50%以上）、缩短故障响应时间（平均缩短至30分钟内），同时减少人为巡检的漏检、误检问题。

系统平台基于后台服务，平台提供丰富、友好的前端应用，主要功能包括以下功能页面：

（1）界面展示

厂区、产线、设备进行分级显示。对所有设备基础信息、报警情况、故障情况、数据异常等，进行数字化、图形化汇总展示；支持实时显示纳入监测设备的状态参数、采集的数据、报警颜色提醒、体检报告、故障报告等信息，并支持对设备进行图形化展示，直观的查看各测点监测数据。

（2）设备健康指数展示

实时显示输送皮带设备的健康指数，真实反应当前输送皮带的健康状态。需要指出扣分项目以及整改措施，从而来提升设备的健康指数。

（3）机器人管理

对多台机器人进行管理，能够快速进行整体机器人状态的查看、管理，可实现远程的固件升级。机器人状态实时查看：可见光和热像实时巡检视频查看、报警数据查看、机器人状态实时查看、巡检内容实时展示、历史巡检数据展示。

操作机器人，可以控制机器人运行（包括在轨道上的运动、云台转动、摄像头调焦等）、视频录制、对讲。机器人状态自检：机器人自诊断，对自身硬件、网络、软件服务等各个环节进行实时监测与诊断，并实时显示。

（4）巡检计划设置

可配置周期性巡检计划，设置巡检内容和巡检时间。可按照指定任务、指定测点进行临时巡检。可根据报警内容快速进行二次查验。

（5）系统分析工具

系统提供丰富、强大的故障诊断分析工具，除已有成熟的振动、温度分析工具以外，还具备相应声音、图像、热成像的相应分析工具，满足各类故障分析需求，实现全面诊断分析，状态综合管理。

根据历史数据比对，判断设备异常或使用情况分析，实现设备运行状态分析，指导设备维护和检修。

数据存储、查阅、检索、导出等功能。

满足应用人员对于数据分析的需求，如巡检数据挖掘、曲线绘制、趋势分析等。

平台的智能化管理应将各项巡检需求数据在客户端智能显示。

智能管理平台应有智能报表生成，视频、图像智能识别，巡检日志生成，声谱分析，巡检视频回看，最终实现大数据人工智能辅助决策。

平台支持实时数据库、关系型数据库、文件数据库等多种存储方式，达到高效存储、检索的目的，支持按类别划分不同数据进行存储，支持自定义检索条件建立索引的目的。

（6）诊断功能

系统具备自动分析、诊断能力，能够对故障进行分析定性、给出结论以及检维修建议。

对于振温监测的故障报警需要有专家诊断分析，并给出结论和检维修建议。

（7）巡检报告&体检报告

机器人每次巡检完成后自动生成巡检报告。

针对设备可按周、月、季度、年进行提供设备体检报告，对设备的健康状态及时跟进，对设备的维修有计划的安排，减少非计划停机。

（8）智能报警

设备报警可设置阈值、指标，报警内容给出故障详细内容，包括故障类型、故障位置、故障严重等级以及诊断结论。

（9）报警联动以及立即查验功能

监测多元状态数据回传至系统以后，结合系统多元指标和分级报警体系，在系统中进行智能报警提醒，并可通过系统或人工设置，驱动巡检机器人到点进行报警查验复核，通过报警联动降低人员巡检工作量。

(10)故障闭环

系统具备完善的设备故障闭环机制，设备报警->缺陷提交->现场维修->缺陷关闭->设备健康状态更新，实现报警、诊断、维护、检修全流程记录，故障完整闭环。

(11)用户管理

系统具备完善的自定义设置功能，用户可结合自身工作职责和工作系统进行自定义配置。为保障平台使用安全，系统提供多层次设备权限管理功能，每个用户可以通过权限管理设置管辖范围和业务范围，分别推送业务消息，避免信息干扰、泄露、和误操作。

(12)APP应用

为满足日益增加的移动办公需求，以及帮助设备故障信息及时有效传动，系统配置专业的移动APP，可以让用户随时随地全面掌控设备状态信息。APP功能模块设计包括但不限于远程监测、设备状态预览、运行状态快速浏览、重点关注设备、报警信息推送、诊断报告推送与案例统计、待办事项提醒等。便于不同层级的设备管理人员在不同场景下进行移动式管理和远程运维。

(13)知识库

系统支持多种知识库的查看和管理，如设备分类库、轴承库、知识文档库、检查标准库、点检标准库故障案例库、诊断标准库、缺陷标准库。

(14)全生命周期履历管理

系统支持查看设备健康状态全生命周期变化以及故障历史，包含设备的点检、缺陷、维修、周转的履历。可以帮助用户更全面的了解设备的状态，对于运行异常可以及时发现、及时处理、及时回溯。

(15)集成性、兼容性、可靠性、安全性、统一性

平台软件具备与不同厂商振动状态监测系统的集成融合能力；具备离线振动数据的接入能力；具备数据及成果开放能力，即将设备状态数据、报警数据、故障预警数据、启停数据、诊断结论数据、维护维修建议数据通过API等标准接口，传输至招标方相关业务管理系统，如ERP、EAM、WMS、MES等。

平台软件具备与不同系统的集成融合、数据信息交换能力。支持主流的工业协议、数据文件、数据库、通讯接口等协议驱动，包括：OPC、Modbus、Iba、MQTT等工业标准协议；XML、JSON、CSV等文件数据接口；TCP、UDP、WebService、Http、串口等通讯接口。